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中央供料系統非標設計
1 電氣部分
1.1 電控柜（箱）要求
1.1.1 控制柜要有標牌，標明設備型號、電氣容量、生產安裝時間等技術參數；
1.1.2 控制柜應有電源總開關，電源總開關操作手柄應設置在控制柜外部；
1.1.3 控制柜內應安裝開柜照明燈；
1.1.4 控制柜應有插座，兩插和三插 220V、5A 以上的電源插座各一組；
1.1.5 控制柜的各個元件應有長久性標牌，并應與圖紙的名稱一致。標牌位置不能貼在元件上，應就近合理布置；
1.1.6 控制柜元件布置位置應預留 10%以上位置；
1.1.7 接線端子板的同一端子位置，限接三根線
1.1.8 接線端子板要預留 10%以上備用端子；
1.1.9 導線接點要壓接專用接線端子，不得直接和端子板或元件連接；
1.1.10 備用線應預留 10%以上，并標有備用線號；
1.1.11 控制柜元件固定方式要合理，便于拆裝；不允許采用螺絲、螺母穿孔固定方式；
1.1.12 電氣配線應有標號，并與圖紙一致。標號要求為打印方式，長期使用不脫色，并能
防水、防油。另外，同一電線兩端的標號必須相同，接到同一端子上的電線的標號相同；
1.1.13 控制柜的鐵板厚度要保證強度 , 根據控制柜的大小 , 厚度要求不同。但一般鐵板
厚度要大于 1.0---1.2mm ；
1.1.14 控制柜的顏色為蘭色或深灰色；
1.1.15 移動、運轉裝置的急停、安，全裝置等互鎖信號，要求必須有繼電器等硬件觸點互鎖，
不能只有軟件（ PLC 程序等）互鎖；
1.1.16 電箱必須有可靠的接地；
1.1.17 電箱結構及四周空間大小要便于維修。
1.1.18 對灰塵、水氣、油污比較大的環境，箱體要有良好的密封設施；
1.1.19 強弱電要分開電箱配置；或左右配置，中間加隔離板；
1.1.20 超過 1KVA 的變壓器要單獨加屏蔽箱，箱體接地。
1.1.21 對包含電子系統大功率發熱器件的電箱， 應有空調或通風散熱裝置，并考慮防塵措施。
1.2 中央供料系統非標設計控制電源要求
1.2.1 設備應能適應三相 380VAC，+15%/-10%， 50HZ 的電網環境；
1.2.2 交流控制電源應采用隔離變壓器，減少控制部分受供電電源的干擾；
1.2.3 變壓器采用原副邊鐵心分繞型；
1.2.4 直流控制電源，選用開關電源，提高系統的工作穩定性；
1.2.5 直流負載電源和直流控制電源必須分開設置。
1.3非標中央供料系統 PLC 要求
1.3.1 PLC 品牌優先選用西門子、三菱，如需選用其他品牌必須提前知會；
1.3.2 輸入、輸出點要預留 10%以上；
1.3.3 PLC 的輸入、輸出板，應選擇接線端子式的板卡；
1.3.4 輸出帶電磁閥的，要求使用外部直流 24V 繼電器隔離；
1.3.5 每路電磁閥負載設一個熔斷器或單相空開，熔斷器設熔斷指示燈。
1.3.6 盤面配線時，輸入輸出線色應予以區分；
1.3.7 PLC 每個 I/O 槽口附近，貼有 I/O 地址標記；
1.3.8 PLC 電源必須單獨使用隔離變壓器。
1.4 中央供料系統非標設計人機界面（HMI）要求
1.4.1 HMI 品牌優先選用西門子、三菱，如需選用其他品牌必須提前知會；
1.4.2 HMI 界面設計要求簡潔明了，根據一致性原則，保證屏幕上所有對象，如窗口、按鈕、
萊單等風格的一致。各級按鈕的大小、凹凸效果和標注字體、字號都保持一致，按鈕的顏色
和界面底色保持一致；
1.4.3 界面組態需實時反映設備的運行狀態和故障報警狀態，必需有可供查詢的故障報警記
錄和相應的故障處理信息；
1.4.4 設置必要的操作權限，避免不同操作人員的越權操作。
1.5 操作面板要求
1.5.1 操作面板的位置要合適，便于操作及操作者觀察設備運行情況；
1.5.2 指示燈要求設置齊全， 不同功能的指示燈， 使用不同顏色。 具體要求為：電源指
示燈——綠色，狀態燈——黃色，故障燈——紅色；
1.5.3 按鈕開關設置齊全，能夠獨立運行的部件，都應有相應的手動操作按鈕；
1.5.4 急停按鈕采用紅色蘑菇頭自鎖按鈕，連接常閉點；
1.5.5 操作面板上的指示燈、按鈕開關等，要有明確的名稱指示標牌 , 并要可靠固定，標
牌采用金屬刻字標牌。
1.5.6 設備自動運行時，在任何位置，按停止鍵設備停止后，都能用手動操作恢復到初始狀
態，并繼續自動運行；
1.5.7 設備急停后，必須進行復位，才能進行手動操作；恢復到原位后，工作設備才可以再
次自動運行；
1.5.8 操作面板打開時，應有防止操作面板打開過位、脫落的保護裝置；操作面板的電線引
線要可靠固定， 并在打開過程中移動部位留有一定長度的余量；
1.5.9 操作臺箱體結構、元件布置結構應便于維修及部件更換。
1.5.10 可移動式操作臺必須單獨內置或外置軟地線；
1.5.11 對灰塵、水氣、油污比較大的環境，操作臺箱體要有良好的密封設施。
1.6 外圍線路布線安裝要求
1.6.1 分立總電箱和設備的連線采用線槽或金屬管連接，不得直接使用電纜；
1.6.2 所有電線連接必須通過端子板，不得有直接對接的接點。
1.6.3 電纜、蛇皮管等通過箱體處必須使用標準管接頭，不得直接進出布線。
1.6.4 管路內非電纜穿線使用軟線，不得小于 1 平方毫米。
1.6.5 管路內部穿線必須保留 10％以上備用線。 不足 1 根的至少要保留 1 根備用線；
1.6.6 交流線使用紅色，直流線使用藍色或綠色。 PLC 輸入輸出線色應該區分開，地線使
用黑線或專用花皮地線；
1.6.7 設備線路移動部分比較長，和現場有干涉的要求采用吊環布線或坦克鏈；
1.6.8 鄰近元件超過三個的位置，要就近采用分線盒布線，不得長距離分散走線；
1.6.9 為防止水、灰塵、油污進入分線盒，應采取防護措施；
1.6.10 強弱電走線要分開線槽走線，盡量避免交叉重疊；
1.6.11 所有分離箱體，包括接線盒、液壓站、潤滑站等應有接地設施；
1.6.12 管路端頭、接口、線槽轉角、端頭等位置應適當防護，以免傷線。
1.7 中央供料系統非標設計驅動部分要求
1.7.1 電機應有旋轉方向指示；
1.7.2 電機要有相應的過流、過載保護；
1.7.3 電機安裝部位，應留出拆卸、安裝的位置；
1.7.4 聯軸節外露部分必須加防護；
1.7.5 電機接線盒內要單獨接地線。
1.8 外部器件要求
1.8.1 行程開關、接近開關、電磁閥等外部元件，安裝位置要適當，以便于安裝及調整；
1.8.2 各器件固定位置要牢固，不易變形；
1.8.3 外部器件應有固定的金屬標牌，指示器件的名稱、編號等，并要求與圖紙一致；
1.8.4 指示燈、標牌應面向外側，并置于便于觀察位置；
1.8.5 外部器件接線口不能露明線。
2 機械部分
2.1 結構要求
2.1.1 機械機構設計需符合人機工程學，方便人員操作與維修；
2.1.2 機械結構設計需經過計算，達到正常使用的強度要求，并在安，全余量之內；
2.1.3 機械結構設計需根據我方具體要求，對關鍵點進行 FEMA 分析和驗證；
2.1.4 機械結構總體設計需考慮經濟、環保、安，全的原則。
2.2 材料要求
2.2.1 結構件、面板類鋼材要求 Q235，傳動件、一般零部件材料要求 45#、需熱處理部件
材料要求 20-40Cr 或指定其他材料，各類型材必須是國標型材，特殊要求根據設備設計需
求具體提出來；
2.2.2 所有材料必需有相應的合格證或符合質量要求的檢驗證書；
2.2.3 對于特殊部件的材料，需同時提供檢測報告，報告內容主要涉及：成分、力學性能、
物理性能等。
2.3 鋼構表面要求
2.3.1 鋼結構件表面需經噴砂處理，除銹等級 Sa2.5；若手工進行表面處理，需介于 St2
與 St3 之間。
2.3.2 噴砂后需噴涂底漆為紅丹防銹漆一遍 ,面漆為醇酸調和漆兩遍，總干膜厚度為 125μ
m ；附著力達到 ISO 等級 1 級或 ASTM 等級 4B 級；
2.3.3 結構件表面不能有明顯的變形、劃傷、撞傷、凹槽、凸現、缺失、分層等缺陷。
2.4 焊接要求
2.4.1 所有焊接都需有相應的焊接規范和標準，并進行焊接工藝驗證；
2.4.2 現場焊接時，需滿足焊接規范的要求；
2.4.3 焊縫表面不能有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、虛焊、形狀缺陷及上述以外的
其他缺陷；
2.4.4 主梁受拉區的翼緣板、腹板的對接焊縫應進行無損探傷，超聲波探傷不低于 11345 中
的 I 級，并提供報告的復印件。
2.5 非標中央供料系統傳動要求
2.5.1 傳動設計需考慮傳動效率優化；
2.5.2 傳動機構要求簡單合理，以少的環節實現功能；
2.5.3 傳動設計需考慮現場噪音控制，盡一切可能降低噪音的產生；
2.5.4 變速箱（ SIEMENS 或 SEW）、電機（ SIEMENS 或 SEW 變頻電機）、軸承（ SKF 或 NSK）
等部件要求指定廠家或品牌；
2.5.5 變頻電機采用的范圍：風機、需調速的傳動機構、需要和傳動機構配合的傳動系統。
2.6 中央供料系統非標設計液壓系統
2.6.1 液壓系統應確保其安，全性、系統的連續運行能力、可維護性和經濟性，并能保證系統
的使用壽命延長；
2.6.2 系統的所有部件應在設計上或以其他保護措施，防止壓力超過系統或系統任何部分的，高工作壓力及各具體元件的額定壓力；
2.6.3 系統 的設 計、制造和調整，應使沖擊壓力和增壓壓力減至，低。沖擊壓力和增壓壓
力不應引起危險；
2.6.4 應 考 慮 由于阻塞、壓降或泄漏等原因影響元件安，全工作的后果；
2.6.5 無 論是預期的還是意外的機械運動 (包括加速、減速或物體的提升 / 夾持 )，都不
應造成對人員有危險的狀態；
2.6.6 系統設計需盡可能減少管路、管接頭；
2.6.7 液壓系統需實現防塵、防爆功能；
2.6.8 所有執行元件、管接頭、閥門等部件需易于接近，且方便操作；
2.6.9 液壓系統控制單元和執行單元選擇力士樂等品牌，且使用同一公司產品；
2.6.10 管路原則上用硬鏈接，必需時才用軟連接；
2.6.11 油管必須磷化酸洗處理，清理干凈，油箱內部需拋沙處理并去渣清理干凈；
2.6.12 油管接頭位置應處于易于拆卸地點，進油管和注油孔需安裝過濾器，閥門使用不銹
鋼產品且易于更換。
2.6.13 液壓系統需考慮維修時泄漏處理問題，并保證所有接頭在壓力范圍之內，不會出現
泄露現象；
2.6.14 裝配前應仔細清洗各部件，管路附件，液壓元件等，不得有污物雜質。
2.6.15 管子長度和實際位置配管時，具體確定，各管的安裝在不違背系統原理維護方便的
情況下，允許根據實際情況進行彎曲和稍加變動；
2.6.16 管子預裝后，必須拆下進行酸洗，然后進行二次安裝；
2.6.17 泵站在安裝后，試車前應反復進行循環清洗，清楚一切雜質污物，使污染度達 NAS7
級；
2.6.18 試驗達到設計壓力，應保壓 10 分鐘，各連接處不得有滲漏；
2.6.19 試驗合格之后，應將液壓油全部放空，然后將管路堵好，做好密封，防止被污染；
2.7 氣動系統
2.7.1 氣動系統應確保其安，全性、系統的連續運行能力、可維護性和經濟性，并能保證系統
的使用壽命延長；
2.7.2 氣動系統控制單元和執行單元選擇 SMC 或 FESTO 品牌，接頭等連接部件如以上；
2.7.3 管路原則上用硬連接，必要時才用軟連接；
2.7.4 氣管必須磷化酸洗處理，清理干凈；
2.7.5 活動接頭使用拔插形式，閥門使用不銹鋼產品且易于更換；
2.7.6 系統的所有部件應在設計上或以其他保護措施，防止壓力超過系統或系統任何部分的，高工作壓力及各具體元件的額定壓力；
2.7.7 系統 的設 計、制造和調整，應使沖擊壓力和增壓壓力，低。沖擊壓力和增壓壓
力不應引起危險；
2.7.8 應 考 慮 由于阻塞、壓降或泄漏等原因影響元件安，全工作的后果；
2.7.9 無 論是預期的還是意外的機械運動 (包括加速、減速或物體的提升 / 夾持 )，都不
應造成對人員有危險的狀態；
2.7.10 當排氣造成的聲壓等級超過了適用的法規和標準的許可時，排氣口應使用消聲器。
在排氣口使用的消聲器本身不應產生危險。消聲器不宜產生有害的背壓。
2.8 潤滑系統
2.8.1 所有傳動部件關鍵轉動、滑動部位均應有潤滑點；
2.8.2 對于難以接近的潤滑點，需外引至可接觸位置，方便人員潤滑；
2.8.3 若潤滑點相對集中，需設計為集中潤滑形式；
2.8.4 對于所有潤滑點，必須提供潤滑標準，包括：潤滑油品型號、潤滑周期、潤滑方式等；
2.8.5 潤滑系統總體設計需考慮經濟性、安，全性、可靠性。
2.9 安，全防護
2.9.1 所有可接觸的轉動或移動設備、裸露傳動部件、旋轉部件等均需做好防護隔離措施；
2.9.2 危險區域和危險位置需有主動防護系統（如紅外線等）；
2.9.3 需高空維護部位應有登高梯和防墜落措施和檢修平臺；
2.9.4 危險部件和區域需用顏**分開；
2.9.5 設備各部件或和工件之間，好具有主動防止碰撞措施、安，全標志和提醒標志要齊全；
2.9.6 對于輸送線，應在任何位置，員工都需可以實現緊急停止操作；緊急按鈕位置需合理，
開關帶鎖；
2.9.7 防護裝置設計和制造的某些方面應通過測試、檢查、試驗或計算等方法進行檢驗，檢
驗盡可能在防護裝置工作狀態下進行；
2.9.8 必要時需對防護裝置做抗沖擊性檢驗。檢驗防護裝置的惡沖擊強度時應考慮制造防護
裝置時使用的材料特性，包括將防護裝置連接在機器或其他結構上使用的連接件的強度 、
固定點的強度以及滑軌的強度等；
2.9.9 安，全防護裝置不應影響觀察設備的運行狀態。
2.10 其它
2.10.1 環境要求：廢氣、水、噪音等排放要求安裝**標準執行、整機不漏油、使用材料
盡量要求環保；
2.10.2 能源要求：各動力設施設計安，全余量合理（ 5%--25%）控制合理各用電、水、氣等
設備開關控制合理，減少能源消耗。
3 圖紙資料部分
3.1 主資料
合格證、使用說明書、安裝和操作手冊、維護保養手冊、裝箱單、外購部件說明書和合
格證（含電器控制單元）；若是進口件，需提供相關中文資料。
3.2 機械系統
總裝圖、部件裝配圖（含外購件清單和型號、電機注明功率）、各易損零部件加工圖。
3.3 液壓、氣動系統
系統工作原理圖、元器件連接圖（包含各元器件廠家、型號和數量）。
3.4 電氣控制系統
詳細電氣控制原理圖（主回路線路圖，控制回路線路圖、詳細電器元件清單、型號和數
量），電器元件布置圖、接線圖（含端子圖），提供 PLC 內置程序備份，編程手冊等。
3.5 裝訂要求
裝訂要求硬皮文件夾、 A3 橫向裝訂、 A4 縱向裝訂。
4 培訓部分
廠家有義務對維修人員進行必要的培訓：
4.1 設備控制原理的培訓。
4.2 設備結構的培訓。
4.3 特殊控制系統的操作、編程、設置、監控的方法。
4.4 必要的維修保養常識。
5 驗收部分
5.1 預驗收工作內容
5.1.1 按照技術要求，逐項核對設備的各個部分是否符合要求，發現不合格項要求廠家
整改。
5.1.2 檢查設備是否符合安，全規范。防護欄、罩蓋、安，全裝置等安，全，裝置是否完善。
5.1.3 了解設備控制的設計思想。
5.2 終驗收工作內容
5.2.1 重復預驗收 1-3 內容。
5.2.2 核對圖紙資料數量及內容是否符合要求。圖紙與實際是否一致。
5.2.3 通過現場試運行確認安，全保護裝置是否有效。
5.2.4 通過現場試運行確認設備各功能是否有效。
5.2.5 實際模擬生產條件，連續運轉 4 個小時以上，設備應穩定，沒有原則性故障。
5.2.6 確認培訓是否完成并達到目的。
5.2.7 確認隨機備件是否提供齊全。
